1997年8月，海爾為了發(fā)展整體衛(wèi)浴設(shè)施的生產(chǎn)，三十三歲的魏小娥被派往日本，學習掌握世界上最先進的整體衛(wèi)生間生產(chǎn)技術(shù)。在學習期間，魏小娥注意到，日本人試模期廢品率一般都在30%至60%，設(shè)備調(diào)試正常后，廢品率為2%。
“為什么不把合格率提高到100%？”魏小娥問日本的技術(shù)人員。“100%？你覺得可能嗎？”日本人反問。從對話中，魏小娥意識到，不是日本人能力不行，而是思想上的桎梏使他們停滯于2%。作為一個海爾人，魏小娥的標準是100%，即“要么不干，要干就要爭第一”。她拼命地利用每一分每一秒的學習時間，三周后，帶著先進的技術(shù)知識和趕超日本人的信念回到了海爾。
時隔半年，日本模具專家宮川先生來華訪問見到了“徒弟”魏小娥，她此時已是衛(wèi)浴分廠的廠長。面對著一塵不染的生產(chǎn)現(xiàn)場、操作熟練的員工和100%合格的產(chǎn)品，他驚呆了，反過來向徒弟請教問題。
“有幾個問題曾使我絞盡腦汁地想辦法解決，但最終沒有成功。日本衛(wèi)浴產(chǎn)品的現(xiàn)場臟亂不堪，我們一直想做得更好一些，但難度太大了。你們是怎樣做到現(xiàn)場清潔的？100%的合格率是我們連想都不敢想的，對我們來說，2%的廢品率、5%的不良品率天經(jīng)地義，你們又是怎樣提高產(chǎn)品合格率的呢？”
“用心。”魏小娥簡單的回答又讓宮川先生大吃一驚。用心，看似簡單，其實不簡單。
一天，下班回家已經(jīng)很晚了，吃著飯的魏小娥仍然在想著怎樣解決“毛邊”的問題。突然，她眼睛一亮：女兒正在用卷筆刀削鉛筆，鉛筆的粉末都落在一個小盒內(nèi)。魏小娥豁然開朗，顧不上吃飯，在燈下畫起了圖紙。第二天，一個專門收集毛邊的“廢料盒”誕生了，壓出板材后清理下來的毛邊直接落入盒內(nèi)，避免了落在工作現(xiàn)場或原料上，也就有效地解決了板材的黑點問題。
魏小娥緊繃的質(zhì)量之弦并未因此而放松。試模前的一天，魏小娥在原料中發(fā)現(xiàn)了一根頭發(fā)。這無疑是操作工在工作時無意間落入的。一根頭發(fā)絲就是廢品的定時炸彈，萬一混進原料中就會出現(xiàn)廢品。魏小娥馬上給操作工統(tǒng)一制作了白衣、白帽，并要求大家統(tǒng)一剪短發(fā)。又一個可能出現(xiàn)2%廢品的原因被消滅在萌芽之中。
2%的責任得到了100%的落實，2%的可能被——杜絕。終于，100%，這個被日本人認為是“不可能”的產(chǎn)品合格率，魏小娥做到了，不管是在試模期間，還是設(shè)備調(diào)試正常后。
1998年4月，海爾在全集團范圍內(nèi)掀起了向洗衣機本部住宅設(shè)施事業(yè)部衛(wèi)浴分廠廠長魏小娥學習的活動，學習她“認真解決每一個問題的精神”。
【感悟】
人之所以失敗，并非因為沒有理由向困難挑戰(zhàn)，而是因為太有理由在困難面前退縮。他們認為加大工作的難度，提高工作標準，顯然是為自己制造麻煩，因此在工作上不求有功，但求無過，使自己的人生在平庸的工作中徹底墜入平庸。
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